Der Hauptverteiler sorgt nach dem Umbau im Zusammenspiel mit 110 Kombiventilen von Siemens für optimale Wärmeverteilung. Credit: Emco
EMCO zählt zu den führenden Werkzeugmaschinenherstellern in Europa. Das Unternehmen mit Hauptsitz in Hallein bei Salzburg beschäftigt rund 690 Mitarbeiter an insgesamt sechs Produktionsstandorten in Österreich, Deutschland, Italien und Russland. Nicht nur bei den Produkten setzt Emco auf hohe Qualitätsansprüche und Effizienz, sondern auch bei der technischen Betriebsführung und Ausstattung der Betriebsstandorte. Das Thema wirtschaftlicher und effizienter Umgang der eingesetzten Energieträger (Erdgas und Strom) stand ganz klar im Fokus. Siemens plante und realisierte für den Werkzeugmaschinenhersteller Emco ein wirksames und nachhaltiges Energieeinspar- Projekt für den Standort in Hallein. Durch die umfangreichen Energieeffizienz-Maßnahmen von Siemens spart Emco jährlich 60.000 Euro an Energiekosten (Strom und Erdgas). Dies entspricht einer CO2-Reduktion von ca. 330 Tonnen pro Jahr. Damit amortisiert sich die Investition in das Energiesystem bereits nach sechs Jahren.
Das Betriebsareal in Hallein wird von zwei Heizkessel-Zentralen mit Wärmeenergie versorgt. Die Wärmeenergie wird in den Büro- und Ver-waltungsgebäuden über Radiatoren und Lüftungsanlagen abgegeben. In den Produktionshallen erfolgt die Wärmeabgabe hauptsächlich über Deckenluftheizgeräte (125 Stück). Wesentlicher Wärmeabnehmer ist die für den Produktionsprozess notwendige Pulverbeschichtungsanlage.Die Regelungstechnik der Heizungs- und Lüftungsanlagen bestand zum Teil aus älteren analogen Produkten. Im Bereich der Heizwasser-Umwälzung waren zum größten Teil veraltete und nicht drehzahlgeregelte Heizungspumpen verbaut. Einer der beiden bestehenden zweistufigen Gaskessel (je 1.700 kW) wurde durch einen neuen modernen Gasbrennwertkessel (Leistung: 700 kW) ersetzt, der sich durch einen hohen Wirkungsgrad sowie modulierende Brennertechnik auszeichnet und dadurch sowohl wirtschaftlich und effizient als auch emissionsarm ist. Der zweite bestehende Gaskessel wird in Serie zum neuen Brennwertgerät geschalten, um Spitzen abzudecken und – falls erforderlich – hohe Temperaturen erzeugen zu können. Die Hauptheizlast wird in Zukunft von dem neu eingesetzten Brennwertkessel abgedeckt. Zur Optimierung der Mess-, Steuer- und Regeltechnik wurde die bestehende Anlage auf eine moderne neue DDC-Anlage von Siemens getauscht. Dadurch kann wesentlich effizienter geregelt werden.
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